Na linii produkcyjnej zasady są proste: na stół do cięcia kładzie się chłodną płytkę szkła, a wtedy pojawiają się pierwsze pęknięcia. Lokalny wstrząs termiczny powoduje powstawanie mikropęknięć jeszcze przed dokonaniem cięcia, a każda porzucona płyta to strata, której już nie da się odzyskać. Stworzyliśmy specjalne lampy do podgrzewania szkła, aby zapobiec temu problemowi – one utrzymują powierzchnię szkła w stabilnej, jednolitej temperaturze przed rozpoczęciem cięcia.
Lampy wykorzystują krótkofalowe promienie podczerwone o szybkim czasie reakcji, dzięki czemu nagrzewają powierzchnię szkła bez konieczności nagrzewania całego pomieszczenia. Dzięki temu powstaje równomierny gradient temperatury na całej powierzchni płytki, co zapobiega pojawieniu się pęknięć. Moc lamp jest dostosowana do prędkości pracy maszyny oraz grubości i właściwości emisyjnych powłoki szkła, więc wyniki są stałe, niezależnie od zmian w produkcji. Ciepło jest dostarczane według potrzeb, więc zużycie energii jest minimalne.
W rezultacie mamy mniej defektów spowodowanych pęknięciami na brzegach płytek oraz większą dokładność cięcia. Ponadto zużycie energii na metr kwadratowy jest niższe, a żywotność lamp jest lepsza niż w przypadku starszych modułów halogenowych. Zmniejsza się również liczba nieplanowanych przerw związanych z koniecznością poprawki produktu. Lampy te można bez problemu zastąpić istniejącymi urządzeniami na linii produkcyjnej, a interfejs sterowania ułatwia pracę operatorom.
Montaż polega na ustaleniu napięcia w linii oraz zachowaniu odpowiedniej odległości pomiędzy lampami a powierzchnią szkła, aby uniknąć miejsc o zbyt wysokiej temperaturze. Po ustawieniu lamp należy je uruchomić tuż przed głowicą cięcia, na około 2–4 sekundy. Dane uzyskane w tym czasie pomagają w dostosowaniu parametrów cięcia do grubości i właściwości powłoki szkła.